近日，酒鋼宏興股份煉軋廠寬厚板生產作業區傳來消息——100×2200×8000mmQ355B特厚寬板下線，這是繼80mm產品后的新突破，成功達到極限設計厚度。

酒鋼產品矩陣再添核心成員

基于壓縮比小、斷面尺寸大、厚度精度控制高等特性，特厚寬板對加熱制度、軋制節奏、壓下模型的精準度等提出了嚴苛要求，長期以來是鋼鐵行業厚規格產品開發的“硬骨頭”。此次100mm級特厚寬板的成功軋制，源自生產、工藝、設備多部門的深度協同攻關。煉軋廠專門組建專項攻堅團隊，建立“全流程閉環管控”機制，從鋼坯入爐到成品出庫，對每個關鍵環節進行系統性優化升級。

在加熱環節，針對320mm厚大斷面鋼坯心部加熱不均勻、易出現溫差等痛點，團隊創新設計“分區控溫”制度，通過調整加熱爐各區域溫度梯度、延長加熱時間，結合實時溫度監測反饋，實現鋼坯心部與表面溫差精準控制在±15℃以內，徹底解決了傳統加熱方式導致的軋制穩定性不足的問題，為后續軋制工序筑牢了基礎。

軋制環節的技術突破尤為關鍵，工藝技術團隊依托西馬克智能算法模型，對軋制道次、壓下量分配、變形速率等核心參數進行精準設計，創新形成“梯度壓下+均衡變形”軋制方案。該方案通過前道次大壓下破碎鋼坯內部組織，后道次精準控形保證尺寸精度，最終將成品鋼板厚度偏差穩定控制在±0.3mm以內，表面質量、內部晶粒均勻性均滿足工藝標準。

針對特厚板軋制中厚度精度控制難、易產生裂紋等行業共性問題，設備團隊同步升級溫控監測裝置與軋制節奏控制系統，通過在軋機入口增設紅外測溫點、動態調整軋制間隔時間，確保鋼板全程處于最佳可軋溫度區間，保證了軋制工藝過程的穩定性。

據介紹，此次技術突破不僅驗證了煉軋廠寬厚板生產線的設備極限能力與技術集成水平，更固化了一套特厚板生產的核心工藝參數與管理經驗，為企業拓展定制化生產業務提供了技術支撐。目前，煉軋廠已啟動極限規格產品攻關計劃，后續將重點突破12mm級薄板及超寬鋼板的穩定生產技術，持續完善寬厚板產品矩陣，助力企業在鋼鐵行業轉型升級浪潮中搶占先機。

(關鍵字：酒鋼)